南昌制罐自动设备高性价比的选择

　　多工位组合模具

　　本发明着重解决的是冲压机床（压力机）设备利用率的大化。

　　原有的模具设计思路是先计算模具工作状态需要使用的大压力，能后选用压力机的型号。在这个过程中，由于一些冲压模具需要使用的压力值很小，而现有的生产线的压力机并都是小型号压力机。件6材质为HT300，为保证强度，在氮簧与件6接触的中间都设计有钢件垫块件4。有时候不得不使用大型号的压力机。这样就不可避免的产生很大的设备能源的浪费。

　　为了解决这些矛盾，我们发明了一种多工位组合模具，这就是将多道工序的冲压模具组合到一起，减少设备的需求。同时还可以减少操作人员的需求。

　　多次元模具托起机构的设计

　　a.此托起采用限程板限位。多次元模具托起机构的设计件8和件7安装在件6上，对制件准确***和感应制件放置到位，件1导向件6的运动方向，件2顶起件6达到预***置，件3限定安全行程，件5在上模接触件6之前，预先将件6下压至下死点位置，件4材质为45钢，增加强度。拉伸模具须将托起块预压至压边圈压料面的等高面位置，布置在压边圈上的***板高度需满足料片或制件在顶起时的***，如果制件拉伸后边缘收缩较大，托起时制件在托起块上***不稳时，可在托起块符型面处根据拉伸后的边界在托起块上设计弹顶销对拉伸后的制件***。

　　b.为保证制件托起稳定可在拉伸工艺托起处设计竖筋限制成型后制件滑动。如图7所示。

　　c.拉伸件的接近开关使用感应***板。

　　结构特点：导向与托起工作稳定，设计时优选此种结构;缺点：结构复杂，占用空间大。

　　多次元模具设计

　　一般多次元模具的设计有单工序模具和连续模具设计，但是在实际生产过程中为了满足产量和交货，往往利用单工序模具组合加机械手生产，也能够满足要求的连续模的工步数等于分解的单工序之和，如冲孔—落料连续模的工步数，通常是等于冲孔与落料两个单工序之和。注：根据制件工序的工作内容选择是否使用件5，当制件无需在上模接触制件前与下模型面到达同一高度，可取消件5。但为了增加冲模的强度和便于凸模的安装，有时可根据内孔的数量分几步完成。其工步数的确定原则，主要是在不影响凹模强度的原则下，其工步数选用得越少越好，工步数越少，累积误差越小，则所冲出的工件尺寸精度越高。

　　在冲孔与落料工序次序安排时，应把冲孔工序放在前面，这样不但可以确保带料的直接送进，而且又可借助冲好的孔来作为导正***孔，以提高工件的精度。但在与某些弯曲后的尺寸或某突出部分位置成关联尺寸时，就要根据实际确定冲孔的位置。

　　多次元模具，包括：底座、工作台和可移动模具结构，所述工作台设置于底座之上，所述工作台表面设置有宽度调节侧模板，所述工作台外侧设置有可移动模具结构，所述可移动模具结构设置于底座之上，所述可移动模具结构包括：高度调节支架，所述高度调节支架底部通过水平滑动机构与可移动模具结构底板连接，所述高度调节支架侧面靠近工作台处设置有高度调节侧模板，所述高度调节侧模板与高度调节支架之间设置有纵向滑动机构，所述宽度调节侧模板和高度调节侧模板形成的长度空间两端设置有端模板，所述端模板与宽度调节侧模板和高度调节侧模板一起围成梁柱的浇注空间。由于多工位压力机本身带有各工位间传递工件的机械手,所以它各工位的模具都可做成***的单工序简单模,然后通过压力机的机械手把它们互相联系起来组成一个完整的自动化加工系统。